Proces produkcyjny
Proces produkcji podłóg bambusowych różni się od procesu produkcji tradycyjnych produktów bambusowych. Wykorzystuje-wysokiej jakości bambus, który poddawany jest rygorystycznej selekcji, przetwarzaniu, wybielaniu, wulkanizacji, suszeniu i zabiegom zapewniającym odporność na szkodniki i gnicie. Następnie materiał jest łączony za pomocą klejów termoutwardzalnych w wysokiej temperaturze i ciśnieniu. W porównaniu do podłóg z litego drewna, podłogi bambusowe mają wyraźne zalety i wady. Jest-odporny na zużycie,-ciśnienie,-wilgoć i ogień-; jego właściwości fizyczne,-takie jak wytrzymałość na rozciąganie i stabilność wymiarowa (mniejszy skurcz)-przewyższają właściwości litego drewna, co oznacza, że nie pęka, nie skręca się, nie wypacza ani nie wygina po montażu. Jednak ze względu na swoją wysoką wytrzymałość i twardość jest mniej wygodny pod stopami niż lite drewno i zapewnia mniejszą różnorodność wizualną. Jej wygląd charakteryzuje się naturalnym słojem bambusa i atrakcyjną kolorystyką, odwołując się do chęci ponownego połączenia się z naturą-aspektem, w którym przewyższa kompozytowe podłogi drewniane. W związku z tym jego cena mieści się pomiędzy ceną podłóg z litego drewna i podłóg z drewna kompozytowego.
Standardowy proces produkcji podłóg bambusowych
Bambus Moso → Cięcie-poprzeczne → Wygładzanie węzłów zewnętrznych → Odpędzanie → Usuwanie węzłów wewnętrznych → Struganie-dwustronne (usuwanie zewnętrznej skórki i rdzenia wewnętrznego) → Gotowanie na parze (eliminowanie szkodników/pleśni) lub karbonizacja/kolorowanie → Suszenie → Precyzyjne struganie → Sortowanie → Klejenie → Montaż → Zgrzewanie-na gorąco → Szlifowanie → Cięcie wzdłużne → Struganie-czterostronne (wymiarowanie na szerokość i tył rowkowanie) → Podwójne-frezowanie czołowe (cięcie czopów) → Uszczelnianie krawędzi → Szlifowanie (surowa płyta) → Sortowanie → Odpylanie → Podkład na bazie wody- → Suszenie gorącym-powietrzem → Nakładanie szpachli → Utwardzanie promieniami UV → Podkład → Utwardzanie promieniami UV → Szlifowanie → Podkład → Utwardzanie promieniami UV → Szlifowanie → Warstwa nawierzchniowa → Utwardzanie promieniami UV → Warstwa nawierzchniowa odporna na-zarysowania → Utwardzanie promieniami UV → Kontrola → Pakowanie
Proces produkcyjny
1. Kontrola surowego bambusa
Bambus Moso jest zwykle używany jako surowiec do podłóg bambusowych; jednakże jego właściwości mechaniczne są ściśle powiązane z wiekiem bambusa i przekrojem użytej łodygi. Bambus młodszy niż cztery lata nie ma wystarczającego zdrewnienia, co skutkuje niestabilną wytrzymałością oraz wysokim współczynnikiem kurczenia się i pęcznienia; dlatego należy wybrać bambus Moso w wieku pięciu lat lub starszy. Łodygi bambusa mają zazwyczaj grubsze ścianki u podstawy i cieńsze ścianki na końcu. Dlatego też wybieranym surowcem jest zazwyczaj świeży bambus Moso, czyli prosty, o pierśnicowej średnicy (DBH) przekraczającej 10 cm i grubości ścianki przekraczającej 7 mm.
2. Przycięcie na długość
Bambus Moso jest gruby u podstawy i cienki u góry. Łodygi bambusa sortuje się według grubości ścianki i kroi na określone długości.
3. Dzielenie na paski
Surowy bambus jest dzielony na jednolite paski.
4. Wstępne planowanie
Po wyschnięciu paski bambusa poddawane są precyzyjnemu struganiu ze wszystkich czterech stron w celu usunięcia resztek zewnętrznej powłoki (zielona warstwa), wewnętrznej wyściółki (żółta warstwa) i szorstkich śladów strugania. Obróbka ta zapewnia silne połączenie pomiędzy paskami, zapobiegając pęknięciom, rozdwajaniu i rozwarstwianiu. Po precyzyjnym struganiu paski są sortowane; te, które nie spełniają specyfikacji wymiarowych lub wykazują znaczne różnice kolorystyczne, są usuwane z linii produkcyjnej.
Wstępna obróbka powierzchni polega na usunięciu zielonej i żółtej warstwy,-w szczególności zewnętrznej skórki i wewnętrznego miąższu,-pozostawiając jedynie środkową warstwę grubych-włókien. Tradycyjne produkty bambusowe często wytwarzano poprzez zginanie całych odcinków rur bez usuwania tych warstw; Ponieważ naskórek zewnętrzny i miąższ wewnętrzny mają różną gęstość i strukturę włókien, kurczą się i odkształcają z różną szybkością w tych samych warunkach wilgotności, co czyni je podatnymi na pękanie. Ponadto wewnętrzna żółta warstwa (miąższ bambusa) zawiera wysoki poziom cukrów i składników odżywczych, co czyni ją podatną na inwazję owadów i rozwój pleśni, jeśli nie zostanie usunięta.
Jeśli chodzi o grubość, bambus ma wyższą wytrzymałość na zginanie niż drewno; bambusowa podłoga o grubości 15 mm zapewnia wystarczającą odporność na zginanie, ściskanie i uderzenia, zapewniając jednocześnie wygodę pod stopami. Aby zaspokoić preferencje konsumentów dotyczące większej grubości, niektórzy producenci pomijają usuwanie warstw zielonej i żółtej; chociaż uzyskana podłoga może mieć grubość 17 mm lub 18 mm, siła wiązania jest zagrożona, co czyni ją bardziej podatną na pękanie. Natomiast wysokiej jakości-podłogi bambusowe poddawane są zgrubnemu struganiu w celu usunięcia zielonej i żółtej warstwy, a następnie precyzyjnemu struganiu, aby zapewnić dokładne dopasowanie podczas montażu i klejenia. Tolerancje grubości i szerokości są ściśle kontrolowane w granicach 0,1 mm, a klej używany do łączenia elementów bambusowych szybko utwardza się pod wpływem wysokiej temperatury, co zapewnia wyjątkową siłę wiązania.
5. Parowanie/wybielanie lub karbonizacja
Skład chemiczny bambusa jest zasadniczo podobny do składu drewna i składa się głównie z celulozy, hemicelulozy, ligniny i substancji ekstrakcyjnych. Jednakże bambus zawiera wyższy poziom białek, cukrów, skrobi, tłuszczów i wosków niż drewno, co czyni go podatnym na ataki owadów i grzybów w sprzyjających warunkach temperatury i wilgotności. W związku z tym po zgrubnym struganiu paski bambusowe poddawane są procesowi parowania/wybielania (w przypadku podłóg-kolorowych w kolorze naturalnym) lub procesowi karbonizacji-w wysokiej-temperaturze i-wilgotności (w przypadku podłóg-kolorowych w kolorze kawy). Procesy te usuwają część cukrów, skrobi i innych substancji ekstrakcyjnych; Podczas zabiegu dodawane są środki przeciw-owadom i{8}}grzybicom, aby całkowicie zapobiec rozprzestrzenianiu się szkodników i grzybów.
W przypadku podłóg-kolorowych w kolorze naturalnym wybielanie przeprowadza się przy użyciu nadtlenku wodoru w temperaturze 90 stopni; czas trwania różni się w zależności od grubości ścianki (3,5 godziny dla 4–5 mm; 4 godziny dla 6–8 mm).
Podłogi karbonizowane powstają w procesie podwójnego-karbonizacji, w którym wykorzystuje się wysoką temperaturę i wysokie ciśnienie.
Ta technologia podwójnej-karbonizacji powoduje zwęglenie wszystkich składników odżywczych znajdujących się w bambusie,-takich jak jaja owadów, tłuszcze, cukry i białka,-co daje lżejszy materiał. Włókna bambusowe ułożone są w strukturę przypominającą „pustaki”, co znacznie zwiększa wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie oraz wodoodporność.
6. Suszenie
Po ugotowaniu na parze paski bambusa osiągają stan nasycenia o zawartości wilgoci przekraczającej 80%. Zawartość wilgoci bezpośrednio wpływa na stabilność wymiarową i kształtową gotowego produktu; dlatego, aby zapewnić jakość, surowy materiał bambusowy musi zostać dokładnie wysuszony przed sklejeniem. Suszenie odbywa się w piecach-standardowych lub gąsienicowych.
Zawartość wilgoci należy kontrolować w oparciu o lokalne warunki klimatyczne i zamierzone środowisko użytkowania. Na przykład docelowe poziomy wilgotności różnią się w północnych i południowych Chinach; produkty przeznaczone do użytku na północy wymagają bardzo niskiej zawartości wilgoci, zwykle kontrolowanej w zakresie 5–9%.
We wszystkich listwach bambusowych tworzących podłogę wymagana jest jednakowa wilgotność. Na przykład w płaskich-podłogach prasowanych (gdzie paski są ułożone na płasko) zawartość wilgoci w paskach w warstwie górnej, środkowej i dolnej musi być stała; ta jednolitość zapewnia, że wykończona podłoga jest odporna na odkształcenia i wypaczenia. Ten krok jest kluczowy, aby zapobiec pękaniu podłogi. Jeśli zawartość wilgoci jest nierówna lub zbyt wysoka, podłoga może wypaczyć się lub pęknąć pod wpływem wahań temperatury i wilgotności. Docelową zawartość wilgoci należy ustalić w oparciu o specyficzne warunki wilgotnościowe regionu, w którym podłoga będzie instalowana; gwarantuje to, że gotowy produkt jest dostosowany do lokalnego klimatu.
Wysokiej-podłogi poddawane są wielo-kontroli podczas procesu suszenia, aby zapewnić równomierną wilgotność każdego bambusowego paska,-w tym na końcach, powierzchniach i wewnętrznych częściach,-minimalizując w ten sposób ryzyko pękania lub wypaczania się na skutek zmian wilgotności. Ponieważ konsumentom trudno jest samodzielnie zmierzyć zawartość wilgoci, najbezpieczniejszym podejściem jest wybranie renomowanych, uznanych producentów, którzy są w stanie wyprodukować własne wykroje podłogowe.
7. Precyzyjne struganie
Paski bambusa są-precyzyjnie strugane zgodnie z wymaganymi specyfikacjami.
8. Ocena jakości
Paski bambusa są podzielone na różne gatunki.
9. Klejenie i prasowanie
Nakładanie kleju i montaż: wysokiej-jakości,-przyjazny dla środowiska klej jest nakładany równomiernie z określoną szybkością, a paski bambusowe są montowane zgodnie z wymaganymi specyfikacjami.
Prasowanie na gorąco: Prasowanie na gorąco to krytyczny etap, w którym zespół jest łączony w solidny półfabrykat pod kontrolowanym ciśnieniem, temperaturą i czasem. Czynniki takie jak wykończenie powierzchni pasków bambusa, rodzaj kleju i warunki-prasowania na gorąco znacząco wpływają na siłę wiązania.
W przeciwieństwie do podłóg drewnianych, podłogi bambusowe składają się z wielu bambusowych pasków połączonych i sprasowanych razem. Na jakość połączenia wpływa zastosowany klej, a także temperatura, ciśnienie i czas utrzymywania ciepła i ciśnienia. Niewystarczająca siła wiązania może prowadzić do wypaczeń lub pęknięć. Prostym sposobem sprawdzenia siły wiązania jest namoczenie lub wygotowanie kawałka podłogi w wodzie i obserwacja stopnia i szybkości pęcznienia, deformacji lub rozwarstwiania. Odporność podłogi na wypaczanie i rozwarstwianie jest ściśle powiązana z siłą wiązania.. 10. Przycinanie końcówek
11. Kontrola desek i sortowanie kolorów
12. Przycinanie krawędzi
13. Profilowanie krawędzi (pióro/wpust)
14. Końcówki odwracalne (w przypadku-desek profilowanych odwróconych)
15. Szlifowanie
Obróbka powierzchni surowej płyty w celu zapewnienia gładkości i kalibracja grubości płyty.
16. Profilowanie (pióro i wpust)
Strugarka czterostronna-
Profilowanie spodu i boków deski bambusowej.
Podwójne-profilowanie końcowe
Profilowanie krawędzi podłużnych i poprzecznych podłogi bambusowej.
Profilowanie (często określane jako „rowkowanie”) tworzy zazębiające się połączenia na pióro-i-wpusty; ma to kluczowe znaczenie dla zapewnienia idealnego dopasowania pomiędzy deskami podłogowymi. Precyzyjne profilowanie zapewnia szczelne połączenie pomiędzy sąsiadującymi ze sobą deskami.
17. Powłoka (wykończenie)
Aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci z otoczenia do podłogi bambusowej oraz zapewnić odporność na plamy, zużycie i estetykę, podłoga poddawana jest procesowi wykańczania. Zwykle nakłada się system powłokowy „5-bazowy, 2-górny”, tworzący solidną warstwę ochronną. Twardość folii musi być zrównoważona – ani za twarda, ani za miękka – aby zapewnić odpowiednią odporność na zużycie, odporność na zarysowania i wytrzymałość.
Nakładanie wykończenia na powierzchnię podłogi bambusowej. Opcje rynkowe obejmują wykończenia o wysokim-połysku i półmatu. Wykończenia o wysokim-połysku wykorzystują proces powlekania kurtynowego; choć wizualnie efektowna, powierzchnia jest podatna na zużycie i łuszczenie się, co wymaga starannej konserwacji. W przypadku wykończeń matowych i półmatowych-powłoka odbywa się za pomocą wałka, co zapewnia delikatniejszy połysk i doskonałą przyczepność farby.
Standardy rynkowe obejmują systemy „5-podstawowe, 2-górne” lub „7-podstawowe, 2 górne”. Stosowanie bezpiecznych, ekologicznych i wysokiej jakości podkładów nie tylko pozwala zachować zdrowe środowisko w domu, ale także zapewnia estetykę, wodoodporność oraz odporność na szkodniki i gnicie. Aby zapewnić silną przyczepność, pomiędzy każdą warstwą powłoki wykonuje się szlifowanie; powtarzane cykle szlifowania i powlekania gwarantują gładką, płaską powierzchnię pozbawioną pęcherzyków powietrza.
18. Kontrola gotowego produktu
Kontrola wykończonej podłogi pod kątem przyczepności, jakości powierzchni, odporności na zużycie i poziomu połysku.
Aby zagwarantować najwyższą jakość, na rynku europejskim i amerykańskim przeprowadza się kontrolę i testowanie-element po{1}}elemencie; wiele krajowych przedsiębiorstw również przyjęło ten rygorystyczny protokół inspekcji, choć wiąże się to z wyższymi kosztami. Materiał bazowy
Bambus należy do podrodziny Bambusoideae z rodziny Poaceae (traw). Chiny posiadają obfite zasoby bambusa; wstępne statystyki wskazują na obecność ponad 400 gatunków w 30 rodzajach, występujących głównie w prowincjach na południe od rzeki Jangcy. Kluczową cechą uprawy bambusa jest to, że pojedyncze sadzenie umożliwia roślinie rozprzestrzenianie się przez kłącza i wytwarzanie nowych pędów, co pozwala na coroczne zbiory i zrównoważone użytkowanie bez szkody dla środowiska ekologicznego-; jest to praktyka zgodna z krajową strategią zastępowania bambusa drewnem.
